Kegleknuser

Yuexin Machinerys kegleknusere har en bred vifte af applikationer, og de håndterer let knusningsbehovet for forskellige mellemhårde og højere hårdhed malme såsom granit, basalt og jernmalm. Uanset om det er den grove knusning af sten med høj hårdhed eller den mellemfine knusning af mellemhårde malme, viser det stærke knusningsevner.

Sammenlignet med traditionelle knusere har kegleknuseren særligt fremragende ydeevnefordele. Det har ikke kun et stort knusningsforhold, der effektivt knuser store stykker malm til den nødvendige partikelstørrelse, men producerer også produkter med overlegen partikelform, regelmæssig partikelform og rimelig graduering, der opfylder efterfølgende produktionskrav uden yderligere formningsbehandling. Med hensyn til effektivitet og omkostningskontrol præsterer dette udstyr også exceptionelt godt, hvilket øger produktionseffektiviteten med over 30 % sammenlignet med traditionelt udstyr. Det forkorter driftscyklussen betydeligt og øger outputkapaciteten. Samtidig reduceres driftsomkostningerne med 20 % gennem optimeret energiforbrugsdesign og reduceret slid på sårbare dele, hvilket effektivt reducerer produktionsinput for virksomheder.

Produktparameter (specifikation)

Produktfunktion og applikation

Kegleknuserens kernefordele ligger i dens gennembrud inden for både knusningseffektivitet og intelligent styring. Den anvender et avanceret lagdelt knusningsprincip, hvor malm gennemgår flere sammenpresninger og formalingsprocesser, når de kommer ind i knusekammeret, hvilket resulterer i en mere grundig og effektiv knusningsproces, der langt overstiger traditionelt knusningsudstyr. Denne knusningsmetode øger ikke kun produktionskapaciteten markant, men optimerer også det færdige produkts kvalitet og producerer aggregater med regelmæssige kubiske partikelformer og mindre end 5 % nålelignende og flaget indhold, der opfylder produktionskrav af høj standard uden behov for yderligere formgivning.

Kegleknuseren udmærker sig i holdbarhed og tilpasningsevne til forskellige arbejdsforhold. Dens slidbestandige kernekomponenter - knusevæggen og kæbevæggen - er lavet af højkromlegering og styrket gennem en speciel varmebehandlingsproces, hvilket forbedrer slidstyrken med 50 % sammenlignet med almindelige komponenter. Dette design forlænger sliddeles levetid markant, reducerer hyppigheden af ​​udstyrsnedetid for komponentudskiftning og forlænger vedligeholdelsescyklussen væsentligt, hvilket effektivt kontrollerer de samlede driftsomkostninger. Samtidig besidder den enestående miljøtilpasningsevne, der er i stand til stabil kontinuerlig drift under komplekse forhold fra -20 ℃ til 50 ℃. Uanset om det er i kolde områder eller varme og fugtige miljøer, opretholder den en stabil knusningsydelse uden at kræve hyppige justeringer eller vedligeholdelse.

Takket være dens overlegne omfattende ydeevne dækker kegleknuserens applikationer flere kerneindustrier, hvilket gør den til et kerneudstyr til storskala knusningsproduktion. I metalminesektoren er den perfekt egnet til de sekundære og tertiære knusningsstadier af forskellige metalmalme, såsom kobber-, jern- og zinkmalme. I sektoren for forarbejdning af byggetilslag kan den effektivt behandle råmaterialer som granit og kalksten og producere sandtilslag, der opfylder byggestandarder. I den store infrastruktursektor, uanset om det er den knuste sten, der kræves til højhastighedsjernbane- og motorvejskonstruktion eller forberedelse af råmaterialer til vandbevaringsprojekter, opfylder dens høje kapacitet og lave tab fordele omfattende de effektive og storskala knusningsbehov i forskellige industrier.

Produktionsdetaljer

1. Knusningskammerdetaljer: Visning af den indre struktur af forskellige kammertyper (standardkammer, korthovedkammer), illustrerer deres tilpasningsevne til forskellige proceskrav med "grov knusning, mellemknusning og finknusning" og visuel demonstration af malmens knusningsvej inde i kammeret.

(Standardkammer): Demonstrerer den indvendige struktur af en standard kammerkegleknuser. Knusekammerrummet er relativt stort. Efter at malmen kommer ind fra toppen, gennemgår den en foreløbig knusning i det større mellemrum mellem de bevægelige og faste kegler. Knusningsvejen er relativt "grov", velegnet til grove og mellemstore knuseprocesser, i stand til at håndtere større malmpartikler, hvilket giver et grundlag for efterfølgende knusningstrin.

(Korthovedkammer): Korthovedkammeret har et mindre knusekammerspalte. Efter indtræden bliver malmen gentagne gange klemt og malet i et mere kompakt rum, hvilket resulterer i en "fin" knusningsbane. Det kan knuse malmen til mindre partikler, velegnet til fine knusningsprocesser, der producerer færdige tilslag med bedre partikelform og lavere nålelignende og flagende indhold.

Ved at sammenligne disse to kammertyper kan man intuitivt se, hvordan kegleknuseren opnår effektiv sortering og knusning af malm i henhold til forskellige proceskrav om "grov knusning, medium knusning og finknusning."

2. Hydrauliksystemdetaljer: Nærbilleder af de hydrauliske cylindre og kontrolventilgrupperne forklarer arbejdsprincipperne for "automatisk kammerrydning, overbelastningsbeskyttelse og justering af udløbsporten", der fremhæver udstyrets intelligens og sikkerhed.

Automatisk kammerrydning: Når knusekammeret skal renses på grund af materialeblokering eller maskinnedlukning, er manuel adgang til det farlige kammer unødvendig. Efter at operatøren har afgivet rydningskommandoen, skifter magnetventilen i styreventilgruppen oliekredsløbet, og hydraulikolie sprøjtes hurtigt ind i cylinderen, og skubber stemplet for hurtigt at sænke den bevægelige kegle, hvilket øjeblikkeligt udvider mellemrummet i knusekammeret. Samtidig styrer envejsgasspjældet olieflowhastigheden, hvilket forhindrer den bevægelige kegle i at falde for hurtigt og påvirke udstyret. Efter at det blokerede materiale er udtømt, frigiver akkumulatoren trykket, hydraulikolien strømmer tilbage, og den bevægelige kegle nulstilles jævnt. Hele processen fuldføres automatisk, hvilket sikrer personalesikkerhed og forbedrer effektiviteten af ​​kammerrydning.

Når uknuselige materialer såsom jernblokke blandes i malmen, der bruges til jernbeskyttelse, stiger trykket inde i hydraulikcylinderen kraftigt på grund af komprimeringen af ​​den bevægelige kegle. På dette tidspunkt registrerer tryksensoren i styreventilenheden hurtigt det unormale tryksignal. Når olietrykket overstiger den indstillede tærskel (normalt 5MPa), åbner envejsventilen hurtigt, hvilket tillader hydraulikolie at strømme ind i akkumulatoren og komprimere den interne ammoniakgas. Cylinderen driver derefter den bevægelige kegle nedad, hvilket øger udløbsporten og tillader jernblokkene at blive udtømt jævnt. Efter at jernblokkene er udtømt, påfører ammoniakgassen i akkumulatoren omvendt tryk, hvilket får hydraulikolien til at strømme tilbage, og den bevægelige kegle nulstilles langsomt under buffereffekten af ​​envejs-drosselventilen. Denne proces kræver ingen manuel nedlukning, og aflastningsventilen giver sekundær trykaflastning i tilfælde af for højt tryk, hvilket giver dobbelt beskyttelse for at forhindre beskadigelse af udstyr på grund af overbelastning.

Til justering af udløbsporten, hvis udledningspartikelstørrelsen skal justeres, aflastes først trykket fra den låsende hydrauliske cylinder gennem kontrolventilenheden, hvorved savtandsgevindet på den faste kegle løsnes. Derefter skubber kontrolventilen den hydrauliske cylinder for at dreje justeringsringen, hvilket får den faste kegle til at hæve eller falde gennem den gevindskårne transmission. Når udløbsåbningen skal reduceres, pumper kontrolventilenheden hydraulikolie ind i den nederste del af cylinderen og skubber den bevægelige kegle op; når udløbsåbningen skal øges, udledes der noget hydraulikolie for at sænke den bevægelige kegle. Ændringer i oliestanden i tanken afspejler størrelsen på udløbsåbningen, og dimensionerne kan aflæses nøjagtigt ved hjælp af en skala. Efter justering lukkes afspærringsventilen for at tætne oliekredsløbet og opretholde en stabil afgangsåbning. Denne justeringsmetode eliminerer behovet for at adskille udstyret, opnår præcis og effektiv kontrol af udledningspartikelstørrelsen, tilpasning til forskellige proceskrav og demonstrerer fordelene ved intelligent drift.